PROFIL

 

Auparavant, le choix des matériaux de construction était déterminé, outre par des considérations économiques et fonctionnelles, par la capacité et l’expérience des constructeurs qui connaissaient les qualités spécifiques et destinaient donc les divers matériaux aux diverses situations.

Les éléments fondamentaux pour chaque ouvrage architectural ont été le bois, la pierre et la terre. L’homme s’est tourné vers ces matériaux fondamentaux pour construire son habitation.

L’utilisation du mortier et de l’enduit, née avec la découverte de la maçonnerie, a évolué parallèlement à la connaissance des matériaux et des techniques de construction.

Jusqu’à la découverte et à la diffusion du ciment, la chaux a constitué, dans ses différentes formes et applications, l’élément de base pour la composition des conglomérats destinés à la construction.

Après environ un siècle d’oubli, on revient maintenant à l’utilisation de ce liant dont les qualités naturelles s’avèrent être les plus adaptées à la qualité de la vie dans les bâtiments.

Comme par le passé, il est aujourd’hui encore nécessaire de distinguer les bonnes chaux des moins bonnes et la chaux naturelle des mélanges artificiels.

Cette première distinction faite, on doit se pencher attentivement sur la méthode et sur la technique de préparation des liants et des produits qui en sont dérivés, car cette dernière en conditionne souvent la fonctionnalité.

Les proportions des composants du mélange doivent être considérées selon les qualités qu’on souhaite en obtenir, en modifiant le rapport des composants mêmes, si nécessaire. Les éléments de base du mélange sont l’eau, le liant et le produit inerte.

 

GRAPHIQUES    
     

EAU

L’eau, de même que le liant et le produit inerte, joue un rôle

propre et assume une fonction vitale dans la détermination qualitative du mélange. Comme le liant et le produit inerte, l’eau doit répondre à des critères de qualité et de quantité bien précis dont l’absence peut nuire au résultat.

 

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LIANT

Un liant (ou agglomérant) est une substance qui, mélangée avec de l’eau, forme une pâte qui durcit avec le temps en adhérant aux matériaux avec lesquels elle est en contact.

La fonctionnalité spécifique est liée à un rapport correct avec les autres éléments qui composent le mélange.

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PRODUIT INERTE

 

Le produit inerte est la partie non réactive du mélange qui, ajoutée au liant, en devient partie collaborante pour la caractérisation physique. Il définit en effet les qualités mécaniques du mélange, détermine la stabilité dimensionnelle et conditionne la durabilité de l’ouvrage.

Plus grande sera la dimension maximale d’un produit inerte (qui respecte toutefois une distribution granulométrique correcte), plus petite sera la surface de contact spécifique entre le liant et/ou l’eau et le produit inerte lui-même. La quantité d’eau nécessaire pour obtenir un mélange présentant des qualités d’utilisation égales diminue donc proportionnellement à la hausse de la dimension maximale du produit inerte, avec des retombées positives en termes de résistance mécanique. Le mortier durci étant un matériau composite, ses propriétés mécaniques dépendent tant du liant (matrice) que du produit inerte (charge). Il est donc inévitable qu’une constitution minéralogique et une nature cristalline différentes de ce dernier influent sur la résistance mécanique du mélange sec. Á cet égard, c’est le produit inerte siliceux qui garantit les meilleures prestations mécaniques.

 

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LA CARBONATATION

C’est un phénomène de formation de cristaux blancs de carbonate de calcium dus à la réaction qui se produit au cours de la maturation des liants hydrauliques entre l’hydroxyde de carbone et l’anhydride carbonique. Visuellement, ce phénomène se manifeste par l’apparition en sur face de taches blanches. L’intensité de ce phénomène est liée au temps de maturation du produit appliqué et à l’humidité relative de celui-ci au cours de cette période. En observant la courbe de carbonatation,média: produits/carbonatation1.jpg on remarque que plus longtemps le mortier est exposé à une humidité relative entre 30% et 90%, plus grand est le risque de formation des cristaux parce que cet inter valle correspond à une vitesse de carbonatation élevée. Pour des valeurs d’humidité relative proches de 0% et de 100%, la vitesse de carbonatation semble être sans importance en raison, respectivement, du manque d’eau et de la difficulté que rencontre l’anhydride carbonique à traverser les pores du matériau appliqué saturés en eau. Une attention particulière doit être attachée aux cas qui peuvent connaître le phénomène, comme l’application d’épaisseurs variables et l’application de matériaux sur des supports pas encore mûrs.

 

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